去年10月，公司在實驗磚廠破土動工，投資2000多萬元建設自動化制磚生產線實驗基地。經過三個多月的緊張施工，一座5400平米的鋼結構大車間拔地而起，巍然挺立在渭河南岸。
    春節一過，生產線的配套設備陸續到位，工程進入安裝階段。全套生產線設備除煤氣發生爐外，全部采用我公司生產的設備。3月底，原料處理和磚坯成型、碼坯系統安裝調試完成，4月11日，煤氣站建成并順利點火，生產線進入試產階段。經過將近兩個月的摸索、實驗、改進、完善和人員操作培訓、定崗定員等，6月上旬生產步入正常。試產的多孔磚和大孔洞磚外形平整光滑，各項質量指標符合國家標準。根據目前生產情況，年產各類型磚折標磚可達5000萬塊以上，每年可完成2000萬元產值。
    生產線計劃安裝兩臺JKY50/50真空擠出機，分別配套ZMP自動碼坯機和50型機械手進行夾坯和碼坯。干燥窯和焙燒窯為我公司自行設計和制造，屬國內首創的鋼結構、可移動、組合式、高效節能新型隧道窯，窯溫采用磚坯自燃為主、煤氣助燃為輔、溫度曲線可視監控、全自動操作等最新、最先進的工藝。
    制磚原料采用煤矸石為內燃原料，配以建筑垃圾（廢磚塊、混凝土塊等）、頁巖、鑄造廢沙、黃土，通過塑性化驗分析、發熱量測值等確定合理配方，實現建筑垃圾、工業廢渣等固體廢棄物處理和資源化利用的環保目的，將傳統的制磚產業轉變為節能環保型朝陽產業。
        尤其是隧道窯的設計巧奪天工，以升高窯體擴大容積，寬度2.3米的隧道窯達到4.6米寬隧道窯的燒結產量。尤其是采用鋼結構加耐高溫材料形式，解決了傳統土建隧道窯的施工周期長、出現問題維修難等問題，大大縮短了磚廠建設時間。窯頂設計了熱轉換器，將焙燒窯排出的高溫氣體通過轉換器降溫，輸進干燥窯用于磚坯烘干。利用煤氣引燃和助燃也是我公司的一大發明，可以大大降低煤耗，節約生產成本，提高經濟效益。
    公司計劃，要將實驗基地建成西北地區自動化程度最高、配套設備最先進、廠容廠貌最現代的樣板工廠，作為公司的示范窗口向世人展示。目前，生產設施基本到位，下一步，重點是完善生活設施建設，計劃建一棟三層高的宿辦樓以及職工食堂、澡堂、庫房等，并精心布置廠區綠化，建成花園式工廠，以徹底改變人們對磚廠的看法。
    實驗基地的建成和順利投產，標志著我們公司跨越了機械化裝備生產的里程碑，邁進了自動化和固廢資源化的康莊大道！